9
露天调压装臵时，不宜小于10m。 10穿 越
  大中型穿越施工技术要求除执行本施工技术要求外，还应遵守相应施工图技术要求。在开始穿越公路、光（电）缆、管道之前，施工方应制定并向业主和有关管理部门提交穿越工作步骤和计划，以便检查和审批。 10.1 管道穿越
10.1.1 穿越主要公路、沟渠时，应设保护套管。 10.1.2 穿越时可以采取顶管和大开挖方式。 10.1.3 穿越结束时，应恢复施工现场地貌。
10.1.4 大开挖穿越公路时，应为车辆交通提供临时性通道。
10.1.5采用混凝土顶管施工宜按现行国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268中的顶管施工的有关规定执行。 10.2 穿越埋地设施
10.2.1 在穿越所有的现有埋地设施时，如管道、光缆、电缆，应按照相应的施工图执行。
10.2.2 为确保地下设施的安全，施工方应在挖沟之前将所有埋地设施准确定位，用手工工具将其挖掘出来后，才允许在5m之内操作机械设备实施穿越。这些操作应有地下设施的业主代表在场并监督的情况下进行。 10.2.3 在设施暴露期间，应提供必要的保护和支撑措施，以免产生可能使设施断裂或受到损害的应力。 11管道焊接及质量检验
11.1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定执行。
11.2管道焊接完成后，进行强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行100%外观检查和内部质量检验。
11.3焊缝内部质量检查要求按以下规定执行：
11.3.1设计压力PN≤5KPa时，可不进行探伤检验。
11.3.2设计压力5KPa＜PN≤0.4MPa时，应对焊缝总数的15%进行X射线探伤检验，且每个焊工不得少于一个焊缝。 11.3.3设计压力0.4MPa＜PN≤0.8MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的75%进行X射线探伤检验。
11.3.4设计压力0.8MPa＜PN≤1.6MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的100%进行X射线探伤检验。
对以上规定的焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98Ⅲ级质量要求；内部质量用超声波探伤不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89Ⅰ级质量要求；射线探伤不得低于《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。
11.3.5对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射探检验。外观质量不低于GB50236-98Ⅱ级质量要求，内部质量不低于GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。

10
12钢质管道外防腐
12.1燃气管道应进行外防腐层保护，外防腐层应根椐不同条件可采用聚乙烯、聚乙烯胶粘带、石油沥青、溶结环氧粉末、环氧煤泥青等等。
12.2聚乙烯防腐管，聚乙烯防腐管道有二层结构聚乙烯、三层结构聚乙烯、三层结构聚乙烯又分普通级和加强级。城镇燃气一般选用普通级三层结构聚乙烯防腐，对穿越或有特殊要求的地方选用加强级。普通或加强级其技术参数均应符合SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》、要求。其管材的预制在工厂按本标准实施，管端预留长度（钢管裸露部分）应为：100~120mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。 12.3管道防腐层现场补口
12.3.1补口采用带配套环氧底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套。 材料符合SY/T5054-2003的相关规定。 12.3.2补口前，必须对补口部位的钢管表面进行处理，表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa2.5级，锚纹深度达到50~75μm。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。
12.3.3补口搭接部位的聚乙烯层打磨表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。管口加热完毕后，应立即进行测温，测量管口三个部位（中心、两端）表面上下左右个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。 12.3.4底漆涂刷及热缩套安装
   底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷在补口部位的钢管表面，底漆厚度不小于200μm，视厂商使用说明，对要求在涂层搭接部位涂刷底漆的热收缩套，应同时在涂层搭接部位涂刷底漆，涂层上的涂刷宽度应为搭接宽度。刷底漆后应迅速安装热收缩套，县城不得再加热底漆，使热熔胶在底漆表干前，与环氧树脂充分反应，保证良好粘结。热收缩带（套）定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。
12.3.5热收缩套与聚乙烯层搭接宽度不应小于10mm.
12.3.6检查验收①补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡、涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘齐均匀溢出。②热收缩套与防腐涂层搭接宽度应满足上述规定。③热收缩套补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV.如出现针孔，可能补伤片修补并重新检漏，直到合格。④热收缩套带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，常温
25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。
12.3.7管道防腐层现场补伤①管道补伤，直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。②补伤施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm.剪去补伤片的四

11
角，将补伤片的中心对准破损面贴上。③对每一补伤均应采用电火花检测，检漏电压为15KV
。补伤后，应进行外观、漏点及粘接力检验。检验要求按照SY/T0413-2002的7.5节的规定。 12.3.8弯头防腐
热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合SY/T4054-2003《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》的要求。
9)、表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 Sa2.5级。
12.3.9热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度） 13管道下沟与回填
13.1管道焊接、无损检测、补口完成后要尽快下沟回填，一个作业机组联系作业段，沟上放置的管道联系长度不应超过18km.
13.2下沟应使用吊管机，严禁使用推土机和撬杠和非起重机械，吊装应使用尼龙吊带或橡胶轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。
13.3吊装高度以1.5m为宜，直径小于500mm可以使用两台吊管机，吊点间距如下表
钢管公称直径mm 100 150 200 250 300 350 400 450 500
600 650 700 800 900
允许最大间距m 6 9 12 13 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25  
13.4管道下沟前要复查管沟深度，清除杂质，并预先在沟底回填200mm细土，细土的最大颗粒不超过10mm.
13.5下沟前还要使用火花捡漏仪检查管道防腐层。 13.6管道下沟时注意与沟壁相碰.
13.7管道距沟中心不超过250mm，管底最大悬空高度不超250mm，最大悬空长度不超15m，继续施工的管头要留取30m不回填， 14管线试验
14.1管道安装完毕，必须按规范《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）第12章依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。 14.1.1试验前按设计图检查管线的所有阀门，试验段必须全部开启。
14.1.2试验时所发现的缺陷，必须在试验压力降至大气压后进行修补，修补后应进行复试。
14.1.3 吹扫与试验介质采用压缩空气，其温度不宜超过40℃。
14.1.4待试管道与无关系统应采取隔离措施，与现己运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须完全断开。 14.2管道吹扫 1）、管道组焊合格后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。 2）、燃气管道穿（跨）越大中型河流、铁路、二级以上公路等特殊路段，应单独进行强度试验。

12
3）、管道吹扫、强度试验及严密性试验前应编制实施方案，制定安全措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。 4）、试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。 5）、管道组焊合格后，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。 6）、每次吹扫管道的长度不宜超过500米，当管道长度超过500米时，宜分段吹扫。 7）、调压计量站（箱、柜）不应参加管道吹扫。 8）、吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域吹扫出口前严禁站人。 9）、吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应小于0.3MPa ；吹扫介质采用压缩空气；吹扫气体流速≥20m/s；当目测排气无烟尘时，在排气口设臵白布或涂白漆木靶检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。 10）、主管和支管接管前，应对管径≥DN100，长度≥50m的管道进行清管球清管，清管时应设臵临时收发球装臵和吹扫口，清管次数不少于2次，检查无污物为合格，清管后再进行支管连接。 14.3强度试验 1）、强度试验压力和介质：  强度试验压力和介质 设计压力PN（MPa） 试验介质 试验压力（MPa） PN＞0.8 洁净水 1.5PN PN≤0.8 压缩空气 1.5PN且≦0.4 2）、管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行： 管段试压分段最大长度 设计压力PN（MPa） 试验管段最大长度（m） PN≤0.4 1000 0.4＜PN≤1.6 5000 1.6＜PN≤4.0 10000 3）、进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。 4）、试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验，达《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T 12605-90Ⅱ级合格后，可不再进行强度试验。 5）、强度试验按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的规定，钢管PN>0.8MPa试验价质只能用水，但根据现场实际情况用水为介质进行强度试验，带来很多弊病，管道排水及排水的地方、管道干燥、工程周期长、费用多等等问题，而GB50251-2003中表10.2.3三四级城区及输气站内工艺管道，空气试压条件，试压时最大环向压力，三级地区<50%，四级地城<40%时都可以用气体进行压力试验。 14.4严密性试验
1）强度试验合格、管线回填后，全线整体进行严密性试验，严密性试验介质采用压缩空气，试验压力应满足下列要求：
A、设计压力＜5kPa时，试验压力应为20kPa。
B、设计压力≥5kPa时，试验压力为设计压力的1.15倍，且不得大于0.1MPa。

13
严密性试验稳压持续时间为24h，每小时记录不少于1次，修正压力降小于133Pa为合格。 14.5置换 1）、供气管道投运前应进行气体置换。先用氮气置换管道内的空气；再用天然气臵换管道内的氮气；置换的管道内气体流速不大于5m/s；臵换放空口应设臵在宽广的地带，放空区周围严禁火源及静电火花产生。非本工程人员和各种车辆应远离放空区，放空立管口应固定牢靠。 2）、放空口的气体必须符合下列要求才为合格：氮气置换空气：放空气体测定的含氧量小于2%；天然气置换氮气时，放空口放空气体边续三次（每次不少于5mm），测定燃气浓度值均大于90%为合格。 15工程交工验收
15.1 验收检查前，施工方应100％进行自检并记录。 15.2 其它要求见《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）。    
                                 
                                                              煤炭工业济南设计研究院有限公司监理部
                                                       二〇一三年十月三十日