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5.12  外镀锌钢管及镀锌无缝钢管焊接前需用有机溶剂对其外表面的油污进行清洗。防腐前清洁外表面后涂F2140-1190C快干磁漆两道，每道厚度不得小于35μm。机制管件、焊缝连接处需冷却后再除锈至ST2级并将外表面擦抹干净后涂P2070快干红丹醇酸底漆两道，每道厚度不得小于40μm，外表面涂F2140-1190C快干磁漆两道，每道厚度不得小于35μm。必须在所涂漆层固化后且擦干净后方可涂刷下一道漆。
5.13  公共建筑室内管道须涂刷黄色面漆（F2140-20306快干磁漆），并粘贴标有“燃气”的标志牌。其它部位管道可根据建筑物外墙颜色需要涂刷与外墙相协调的调和漆，但均应设置黄色警示环。
5.14  管道焊接质量检验
管道焊缝应进行100%外观检验，对接焊缝无损探伤检验数量与部位由质检、监理人员现场共同确定。 5.15  清扫
管道施工完毕应分段反复进行吹扫，吹扫前把调压器、流量表断开，以吹出的气流无铁锈，无污物为合格，并做好记录。下降立管末端不得有铁锈等污物。 5.16  试压
5.16.1  强度试验：试验压力为0.3MPa，达到试验压力后稳压1小时，进行外观检查，并对法兰、焊接接头部位用涂刷肥皂水的方法检查，以不漏气，压力表读数不下降，目测无变形为合格。
5.16.2  气密性试验：中压管道试验压力为0.1 MPa。试验开始前应将调压器前阀门打开，达到试验压力后应保持一定时间，达到温度，压力稳定。气密性试验时间为24小时，根据试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正，以压力表读数不下降，对调压器连接部位用肥皂水涂刷，无泄漏为合格。
   低压管道试验压力为5000 Pa，用肥皂水涂刷各连接部位，无泄漏后稳压10分钟，用U型水柱压力计观察，压力计读数不下降为合格。

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2聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收操作规程
1、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层管道输送介质温度为—30~70℃。 2、聚乙烯胶粘带与底漆
2.1胶粘带的选择。根据不同的防腐要求，不同的施工方法，或选用不同厚度，不同规格的内带和外带，聚乙烯胶粘带的性能应符合下表1的规定。
项目名称 防腐胶粘带 （内带） 保护胶粘带 （外带） 测试方法 颜色
黑 黑或白色 目测  厚度 （mm）
基膜 0.15~0.40 0.25~0.50  GB6672
胶层 0.10~0.70 0.10~0.20 胶带
0.25~1.10 0.35~0.70 基膜拉伸强度(Mpa) ≥18 ≥18 GB1040 基膜断裂伸长率(%) ≥400 ≥400 GB1010 剥离强度 （N/cm）
对有底漆的不锈
钢 ≥15

GB2792 对背材
5~10 5~10 体积电阻率(Ω·m) ＞1×1012 ＞1×1012 GB1410 电气强度（MV/m） ＞30 ＞30 GB1408 耐热老化试验（%）
＜25 ＜25  吸水率（%）
＜0.035 ＜0.035  水蒸汽渗透率24h（mg/cm2）
＜0.45
＜0.45
GB1037
注：1.胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5%；
2.耐热老化试验是指试样在100℃条件下，经2400h热老化后，测得基膜拉伸长度、基膜断裂长率，剥离强度的变化率。
2.2底漆应采用橡胶合成树脂材料制造，底漆与胶粘带应有较好的相容性，其性能应符合表2的规定。
表2底 漆 性 能 项目名称 指标 测试方法 固体含量(%) 表干时间(mm) 粘度(涂一小杯)(pa·s)
15~30 1~5 0.65~1.25
GB1725 GB1728 GB1723

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2.3若对产品质量有怀疑时，须对产品性能进行复验，其性能指标应符合表1、表2的规定。 3、防腐层等级及结构
聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3的要求。 对于特殊环境、特殊地段，可以根据设计要求施工。
表3防腐层等级及结构
防腐层等级 防  腐  层  结  构
总厚度（mm） 普通级
一层底漆—一层内带（带间搭接宽度10~20mm）一一
层外带（带间搭接宽度10~20mm）
≥0.7
加强级
一层底漆一一层内带（带间搭接宽度为50%~55%胶粘
带宽度）一一层外带（带间搭接宽度10~20mm胶粘带
宽度）
≥1.0
特加强级
一层底漆一一层内带（带间搭接宽度为50%~55%胶粘
带宽度）一一层外带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带
宽度）
≥1.4
注：胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可为10mm;胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭宽度可为15mm;胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可为20mm 4、胶粘带防腐层施工
4.1钢管表面必须认真处理，采用喷射除锈，表面处理质量应达到Sa2级或Sa3级。
4.2涂底漆的规定
底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去灰尘的钢管表面上涂刷底漆，使其形成均匀的薄膜。待底漆表干后，即可缠带。当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，调到合适的稠度。调制时注意安全，以防着火。 4.3缠绕胶粘带的施工要求。
4.3.1胶粘带宜在0℃以上施工，当大气相对湿度大于75%或在有风沙的天气时不宜施工。
4.3.2使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带，胶粘带始端与末端搭接长度不少于1/4管周长，且不少于100mm。缠绕时，各圈间应

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平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
4.3.3工厂预制缠带。工厂预制缠带可以冷缠，也可以热缠施工。管段缠绕时管端应预留150±10mm光管，以备焊接。在成品管管端，应按防腐等级作出明显标记（普通级：红。加强级：绿。特加强级：兰），标记包括钢管规格及质量检查标志。
4.3.4缠绕异型管件时，应选用专用的胶粘带。缠绕异型管件及异径三通时，应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座，然后用较窄的带（25-50mm）从一端缠起，全部敷盖先前包扎的胶带。 4.4防腐管道下沟回填。
4.4.1机械化连续施工时，在管沟旁缠好内外缠带的钢管应直接下沟。不能及时下沟时，必须放在高出地面的软土墩上，以保证不损坏防腐层。
4.4.2吊装缠好胶带的钢管时，应用尼龙等吊具。严禁损伤防腐层。管道下沟时，应防止管道撞击沟壁与沟底。严禁在地上拖拉。下沟后，软土回填厚度超过管顶100mm以上，方可二次回填。 4.5补伤
修补时，应先修整损伤部位，涂上底漆。使用专用胶粘带时，应采用贴补法修补；使用与原管体相同的胶粘带时，应采用缠绕法修补。 4.6补口
4.6.1补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤，毛刺和其他污物，补口处应干燥。钢管表面预处理质量应达到St3级。
4.6.2连接部位和焊缝处，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带，方法和要求与管体相同。缠带时不可粘上泥土，内带与外带严禁用错，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
4.6.3夏季由于底漆与内、外带的气体挥发较快，有时缠绕后裂开，影响防腐绝缘，应在全部检验合格后，立即回填土。 5、防腐层质量标准及检查方法
5.1外观。沿管线目视检查，表面应平整，搭接均匀，无皱褶，无凸起，无破损，无开裂。

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5.2厚度。用测厚仪测量，厚度值应符合表3的要求。
5.3粘结力（剥离强度）。用刀沿环向划开10mm宽的带，然后用弹簧秤与管壁成
90度角拉开。拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应大于15N/cm。该测试应在缠好胶粘带2h以后进行。每千米防腐管线应测试3处，补口处的抽查数量为1%，若有一个不合格，应加倍抽查，再不合格，全部返修。 5.4电火花检测漏，对管道进行全线检查，检漏探头移动速度为3m/s，以不打火
花为合格。检漏电压根据下列公式确定：
（1）当TC＜ 1mm时：
V=3294√TC          
（2）当TC≥1mm时:
V=7843√TC          
式中        V—检漏电压;   TC—防腐层厚度；
6、竣工文件.胶粘带防腐层工程后  施工单位应向建设单位提交下列文件： 6.1防腐工程的简要内容，施工方法及其过程。 6.2防腐胶粘带及底漆的出厂合格证及复验报告。 6.3质量检验纪录；
6.4返修记录，应包括返修位置、原因、方法、数量。 6.5其他有关资料